杨根山    罗进暖
 
    近年来,衢州市按照国家安全生产改革发展战略导向,在衢化片区依托市委市政府“衢州巨化一体化”战略,聚焦工业化和信息化深度融合,推动智能制造模式的应用和推广。2012年巨化集团有限公司(以下简称“巨化”)引入智能制造理念,率先实施化工装置先进控制系统(APC)项目,按照完善基础、试点先行、重点突破、全面集成等步骤,开展智能制造的基层实践,成为国内首家成熟运用APC的基础化工企业。
    巨化是一家有着60年发展历史的老国企,“三老”(老工艺、老装置、老员工)问题一直是巨化转型升级的瓶颈。经过反复论证和比较,巨化与工业自动化领域的世界标杆——日本横河电机公司展开合作,并选择在巨化核心产业氟化工产业链上的浙江衢化氟化学有限公司3CM装置上实施先进过程控制(APC)项目试点。2012年12月11日,氟化公司3CM装置APC项目第一阶段对历史和实时数据监控系统改造正式启动。2013年3月第二阶段APC实施工作启动。2014年7月开始,3CM所有APC控制器逐步投用,9月1日正式在线运行。
    经实践,APC在氟化公司3CM装置运行稳定,车间管理人员可以管理和分析运行数据,实现了质量管理、操作管理、生产管理、安全管理和产品质量监控的五个可视化,极大地提高了管理效率。由于控制水平的提高,实现了主要生产指标和质量指标的卡边控制,提高了目的产品的转化率,降低了装置能耗,实现了精益生产,由此带来了可观的经济效益。同时,装置的抗干扰能力得到极大增强,实现了开停车导航和自动负荷切换,大幅度减轻了操作工的工作负荷,也解决了部分常规控制无法实现的难题,装置本质安全水平大幅度提高。
   氟化公司3CM装置的智能化改造成功,为“一线智能化”战略目标的实施奠定了基础。衢州市积极推广巨化APC项目,专门组织召开全市企业智能化改造互看互学现场会,并积极通过财政政策支持推动全市制造行业领域开展智能制造和化工装置先进控制技术(APC)改造。截至2018年10月,衢州已有化工装置先进过程控制系统(APC)50套,共计完成验收23套,累计投资约5000万元,已验收装置年创效约2645万元。全部完成后,预计年可增加4000万元以上的直接经济效益。
    目前,巨化3CM装置APC系统已稳定运行4年,其取得的实效获得应急管理部和省、市领导以及石油化工领域多位专家的高度评价和大力推介。目前,3CM装置自动化率由56%提升到99%以上,装置运行平稳度、产出率、产品质量得到极大提高;节能减排降碳效益提升200%以上,每年减少蒸汽使用6370吨,折合减少碳排放约1900t/a;装置员工由9人班组减少至5人班组。从理论上说,APC系统集成了行业顶尖技术优势和优秀技术人员的操作经验,其运行过程相当于顶尖操作专家在即时提醒、预测和操作。3CM装置经APC改造后,报警频次从日平均30000次下降至300次左右,操作频次大幅下降,从而有效将人和物的不安全因素降到最低,极大地提升了装置的本质安全环保水平。APC系统投运以来,该装置非正常停车次数由2013年的10次下降为0。此外,装置实现了生产管理的信息化和自动化,可实时提供精准的生产、库存、能耗、安全等信息,提高了精细化管理水平。■
 
启  示
   智能制造先进控制技术的应用是企业生产模式变革和挖潜增效的根本路径。在传统行业生产装置、工艺技术普遍落后的情况下,只有通过先进控制技术的改造才能实现高端化、差异化,突破生产要素成本上升、安全环保压力增大的瓶颈,有效变革传统的生产组织模式,提升产品附加值的空间,提高企业管理和控制水平。
   坚持顺应需求是重要原则。巨化在先进过程控制系统实施中,始终立足企业现状,坚持业务需求的满足度,坚持安全环保与生产效率提高的有机结合,合理把握超前性和适用性,实现了生产装备价值的最大化,提升了生产运营的本质安全水平。
    要建立相应的应用维护机制。先进控制技术应用产生的效益最终取决于投用率和使用质量的高低,因此需要完善激励员工机制。最为重要的是要建立起一支技术过硬的设计、实施、维护APC的专业队伍,保证先进控制系统稳定运行和不断完善提升。